Как приклеить пластик к МДФ?

Новости

Освоено производство прессов с выкатным нижним щитом. П9-9-1-ВС, П21-10-3-ВС.

Данная модификация позволяет удобно и без повреждений загружать заготовки в пресс и вынимать из пресса.

пресс

Статьи

Типы прессов для облицовки мебельных щитов.

пресс

Пневматический мебельный пресс — недорогое решение для малого бизнеса.

пресс

Технология наклейки пластика.

Предлагаем вам наш вариант технологии наклеивания пластика HPL на ДСП и МДФ c использованием полиуретанового клея и пневмо пресса.

Наша Фирма уже много лет занимается производством мебели, в производстве используются панели ДСП и МДФ, оклеенные пластиком. Нами испробованы многие способы фанерования панелей пластиком:

Фирмы продающие пластик HPL предлагают для наклеивания контактный клей. Технология наклеивания следующая: Клей с помощью краскопульта или валика наносится на обе склеиваемые детали. Далее клей высушивается в течении 10-15 минут, в зависимости от толщины клея и температуры окружающей среды. Затем детали складываются вместе и прикатываются валиком, придавливаются руками, затем рекомендуется поместить детали в пресс. Многие не пользуются прессом так, как пластик и так хорошо держится, это таит большие проблемы. Неравномерность нанесения клея влечет неравномерность высыхания и как следствие недостаточную прочность склеивания на пересушенных и недосушенных участках. В момент изготовления изделий пластик держится нормально, а при эксплуатации, через месяц, а может быть через год начинает отслаиваться от основы. Кроме того даже при использовании пресса пересушенные участки плохо приклеиваются. Вас ждут рекламации и переделки. У нас были проблемы пластик на некоторых заказах отклеивался, приходилось переделывать. Кроме того частенько во время наклейки в слой клея попадал мусор, вследствии чего приходилось переделывать часть фасадов. Пробовали клеить пластик на двухсторонний скотч, медленно, большой заказ делать долго. Вероятность попадания пыли высока. Эти первые два способа хороши для начала бизнеса они не требуют больших капиталовложений, но не позволяют добиться высокого качества продукции и больших объемов.

Для повышения качества фасадов был разработан и изготовлен пресс.

Контактный клей наносится только на одну деталь не высушивается, сразу накрывается слоем пластика HPL и помещается в пресс. Качество приклеивания улучшилось. Пластик даже с помощью инструмента невозможно отделить от основы, возможно только скалывать кусочками. Но осталась проблема с нанесением клей имеет сильный запах при нанесении валиком попадает много мусора, а при нанесении краскораспылителем образуются нити которые под глянцевым пластиком проявляются как шагрень.

Следующим этапом мы перешли на использование клея ПВА и нанесения его распылением, качество приклеивания улучшилось, осталась небольшая шагрень заметная на глянцевых фасадах и иногда фасады достаточно сильно выгибало, хотя пластик мы клеили с двух сторон. Решили отказаться от ПВА так как он содержит воду, что может являться причиной шагрени и деформации фасадов.

Начали эксперименты с ПУР клеем он не содержит влаги, имеет высокий сухой остаток. Клей хорошо наносится распылением имеет хорошую адгезию к пластику хорошо держится даже на ламинированном ДСП.

В этот период мы приобрели вакуумный пресс и закладывали часть деталей в пневмо пресс, а часть в вакуумный. На данном этапе выявилась еще одна проблема детали которые были оклеены в вакуумном прессе через некоторое время выгибает. Видима сказывается разность разряжения в разных слоях детали в момент полимеризации клея. Вакуумный пресс хорош для оклеивания криволинейных поверхностей, а для плоских панелей надо использовать пресс без разряжения.

Итак, наиболее удачная комбинация оклейка пластика с двух сторон, использование ПУР клея, для сжатия использовать пресс без вакуума (гидравлический , пневматический или винтовой).

Наш вариант оклейки пластиком МДФ и ДСП для производства кухонных фасадов:

  1. Подготавливаете раскрой подложки и пластика исходя из размера пресса. Желательно добиться максимального количества одинаковых заготовок для удобства закладки в пресс. Детали должны оклеиваться пластиком с двух сторон в противном случае возможна деформация деталей в случае изменения температуры и влажности. Пластик и основа должны иметь одну температуру. Необходимо выдержать заготовки и пластик в помещении в котором будет выполняться прессование не менее суток.
  2. Раскраиваете плиту МДФ и пластик, подготавливаете необходимые проставки и подкладки, компенсирующие разные размеры заготовок.
  3. Очищаете основу, пластик, плиты пресса и прокладочные листы.
  4. В два этапа: Первый этап. Соскабливаете с помощью скребка прилипшие соринки, которые невозможно удалить сдуванием.
  5. Второй этап, очищая заготовки рукой, сдуваем соринки сжатым воздухом.
  6. Подготавливаем клей. Полиуретановый клей разбавляется специальным разбавителем до консистенции при которой возможно нанесение краскопультом. Использование растворителей 646 и подобных не допускается. Пропорция клея и разбавителя примерно 2:1. При заливке клея в краскопульт обязательна фильтрация. Так как крупный мусор может забить сопло, а мелкий может попасть под пластик и стать причиной брака.
  7. Использовать можно любой краскопульт с верхним бачком и диаметром сопла 2-2,5 мм.
  8. Собираете пластик стопкой для нанесения клея. Перед нанесением клея каждая деталь еще раз продувается Клей наносится на пластик.
  9. Сразу после нанесения детали закладываются в пресс . Между заготовками мы используем проставки из Дсп, натертые воском препятствующим прилипанию клея, который может выдавиться из склеиваемой пачки. Верхняя и нижняя плита пресса тоже должны быть обработаны анти адгезионным составом.
  10. В случае если детали маленькие и не занимают всю площадь пресса, необходимо заполнить пустоты доборами для избегания перекосов плит.
  11. Подаете воздух в пневмосистему пресса. Выдерживаете детали под давлением 1-3 часа, в зависимости от температуры окружающей среды.
  12. Краскопульт необходимо разобрать и поместить в емкость с 646 или другим подобным растворителем, закрыть крышкой и несколько раз встряхнуть. Оставить краскопульт в растворителе до следующего использования.
  13. Если при наклеивании глянцевого темного пластика видны следы (вмятины от соринок на плитах пресса или от проставок), то надо использовать мягкие прокладочные материалы которые кладутся между плитой и пластиком мы используем тонкую подложку под ламинат. Не надо ставить высокое давление в системе при наклейке пластика достаточно 1-3 атм. В зависимости от площади загрузки.

Мы предлагаем вам недорогие пресса, для достижения наилучшего результата.

Так же мы оказываем услуги по наклеиванию пластика HPL на любые плитные материалы ДСП, MDF, фанеру, ЦСП.

Ознакомьтесь со статьей: Пневматические пресса, узнайте о различных вариантах предлагаемых нами прессов и подберите подходящий для вашего производства вариант.

пресс, наклейка пластика

Как и чем клеить HPL пластик

Одним из способов применения ламинированных пластиков высокого давления является их наклеивание на различные основы. Полученные панели можно использовать в самых разных целях – для облицовки стен, производства мебели и деталей интерьера.

Монтаж HPL-пластика на клей проводится с использованием различных различных подложек – фанерных плит, ДВП, МДФ и ДСП. Этот процесс требует знания специфики материалов, связующих субстанций и технологических особенностей процессов обработки.

Как клеить HPL-пластик, рассмотрим подробнее.

Существует несколько правил, позволяющих получить качественную и бездефектную склейку пресс-ламината и основы:

  • перед началом склеивания требуется привести пластик, подложку и клей в одинаковые условия (50 % относительной влажности воздуха и температура в помещении +18-+22°С);
  • недавно приобретенные фанерные, древесно-стружечные и древесно-волоконные плиты нуждаются в тщательной просушке в течение как минимум недели, для устранения излишков влаги;
  • поверхность склеиваемых материалов должна быть тщательно отшлифованной, не иметь дефектов и неровностей;
  • не допускаются загрязнения на соединяемых поверхностях, клеящий состав также должен быть чистым, без механических примесей. Несоблюдение этого условия может привести к продавливанию пластика чужеродными включениями;
  • клей на заднюю поверхность пластика должен наноситься по всей площади и равномерно, причем толщина клеевого слоя зависит от того, насколько грубо обработана поверхность древесной плиты – чем грубее фанерная плита, тем больше клея понадобится;
  • после склейки важно обеспечить равномерное распределение прижимающей силы, а поддерживать также оптимальный режим температуры и влажности при сушке, которая занимает по времени 48 часов;
  • для более эффективной склейки необходимо применять специально выпускаемый для каждого вида поверхностей и технологии обработки пластиков тип клея.

Клеи для hpl панелей

Производители клеящих материалов предоставляют всю необходимую информацию о составе и способах применения своей продукции, поэтому приклеивание HPL-пластика должно проводиться в строгом соответствии с инструкциями.

Тип клея Расход клея, г/кв. м Время до склеивания открытое состояние, мин. Давления сжатия, кПа Температура сжатия / время сжатия

20°С 40°С 60°С
ПВА, водная дисперсия 90-150, на пластик или подложку 1…30 100-300 8-60 мин 4-12 мин 45-160 сек
ПВА, двухкомпонентные клеи 90-150, на пластик или подложку 1…30, в зависимости от содержания компонентов 100-300 В соответствии с указаниями изготовителя

Клеи на основе мочевино-, меламино-, мочевино-меламиноформальдегидных смол 90-150, на пластик или подложку 1…20 300-500 15-180 мин 5-30 мин 1-12 мин
Клеи на основе фенолформальдегидных и резорциновых смол 100-180, на пластик или подложку 2. 15 150-500 около 8 часов В зависимости от системы отвердителя

Контактные клеи с содержанием или без отвердителя 250-350, на пластик и подложку В зависимости от температуры окружающей среды и типа клея Не менее 500 Не менее 1 минуты

Двухкомпонентные клеи: эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые 100-250, на пластик или подложку В зависимости от типа клея Давление в стопе, хранить в гориз. положении В зависимости от типа клея и отвердителя

Плавкие клеи 180-300 на пластик или подложку Экстремально краткое Давление нажимного валика 180-220°С (температура нанесения клея)

Тип клея
ПВА, водная дисперсия
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
90-150, на пластик или подложку 100-300
Время до склеивания открытое состояние, мин.
1…30
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
8-60 мин 4-12 мин 45-160 сек
Тип клея
ПВА, двухкомпонентные клеи
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
90-150, на пластик или подложку 100-300
Время до склеивания открытое состояние, мин.
1…30, в зависимости от содержания компонентов
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
В соответствии с указаниями изготовителя
Тип клея
Клеи на основе мочевино-, меламино-, мочевино-меламиноформальдегидных смол
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
90-150, на пластик или подложку 300-500
Время до склеивания открытое состояние, мин.
1…20
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
15-180 мин 5-30 мин 1-12 мин
Тип клея
Клеи на основе фенолформальдегидных и резорциновых смол
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
100-180, на пластик или подложку 150-500
Время до склеивания открытое состояние, мин.
2. 15
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
около 8 часов В зависимости от системы отвердителя
Тип клея
Контактные клеи с содержанием или без отвердителя
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
250-350, на пластик и подложку Не менее 500
Время до склеивания открытое состояние, мин.
В зависимости от температуры окружающей среды и типа клея
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
Не менее 1 минуты
Тип клея
Двухкомпонентные клеи: эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
100-250, на пластик или подложку Давление в стопе, хранить в гориз. положении
Время до склеивания открытое состояние, мин.
В зависимости от типа клея
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
В зависимости от типа клея и отвердителя
Тип клея
Плавкие клеи
Расход клея, г/кв. м Давления сжатия, кПа
180-300 на пластик или подложку Давление нажимного валика
Время до склеивания открытое состояние, мин.
Экстремально краткое
Температура сжатия / время сжатия
20°С 40°С 80°С
180-220°С (температура нанесения клея)

ООО «Компания №1» выполняет обработку и поставку панелей HPL Greenlam на строительные объекты. Мы предлагаем богатый выбор фасадных и интерьерных решений. В каталоге представлено более 300 вариантов декора.

Выполним разработку дизайн-проекта, проконсультируем по техническим вопросам, проведем монтаж панелей на механическое и клеевое крепление.

Как приклеить мебельный пластик

Приветствую Вас, на bokovina.ru ! Раньше я тоже думал, что пластик можно приклеить только на станке. Теперь я самостоятельно приклею пластик, качественно и надежно. Весь фокус в том, что необходимо соблюдать простую технологию, о которой я вам сейчас расскажу.

Приклеить мебельный пластик

  1. На что клеят пластик
  2. Чем клеят пластик
  3. Подготовка заготовок
  4. Раскрой пластика
  5. Ручной способ нанесения клея (ВИДЕО)
  6. Клеим пластик с помощью компрессора (ВИДЕО)
  7. Как накинуть пластик на заготовку больших размеров
  8. Как отклеить пластик
  9. Заключение

На что клеят пластик

В мебельном производстве пластик используется на фасадах. Он придаёт им нарядный вид и повышает износоустойчивость. Обычно клеят на тот же материал, из которого собран корпус изделия. Для комнат с большим уровнем влажности, используют МДФ.

Чем клеят пластик

Многие мебельщики клеят пластик на белый столярный клей. Ничего плохого не могу сказать об этом способе. Потому-что всегда клею на красный контактный клей Wilsonart. Этот клей, насколько мне известно, был создан специально для этих целей.

Клей окрашен в красный цвет для удобного нанесения его на поверхность. Без краски он выглядит как момент. Имеет вонючий запах. Советую использовать респиратор или работать в помещении с вытяжкой. Заверяю, что без средств защиты Вы не умрёте.

Цена 19 литрового ведра 8 500 рублей. Покупая 1,5 литра, Вы заплатите 1500 рублей. Для приклеивания 3-4 м, используя компрессор и краскопульт, достаточно 1 литра. Ручным способом на пол литра больше. Его продают фирмы торгующие мебельным пластиком.

Подготовка заготовок

Первый шаг следует делать ещё при расчёте деталировки . Детали рассчитываем с запасом по 2 см по высоте и по ширине. Причём новичкам я посоветовал бы делать запас по 3 см. Всё зависит от вашей уверенности о росте ваших рук из правильного места.

Раскрой пластика

Раньше я кроил пластик на обыкновенном столе. Тщательно сметал со стола мелкие соринки, аккуратно разворачивал лист форматом 3005*1300. Затем раскладывал на нём заготовки ЛДСП в черновом размере. Потом острым ножом обводил заготовки.

Когда под рукой компьютер, забиваю размеры в Базис мебель и программа выдаёт мне карту раскроя. Если необходимо, редактирую вручную и на распечатку. Буквально за 15 минут, на форматно раскроечном станке, распускаю лист на черновые куски.

Обратите внимание, тщательно очистил каждую деталь от пыли и уложил их размер к размеру. Таким образом Вы максимально подготовите детали к склеиванию. Мелкая соринка под пластиком, особенно под глянцевым, выглядит приличным бугром.

Ручной способ нанесения клея

Наносим клей с помощью любого шпателя. Я использовал кусочек ХДФ с ровным краем. Клей контактный, поэтому наносим клей на ЛДСП и пластик. Стараемся это делать быстро, не дожидаясь, когда клей высохнет. Он должен слегка прилипать к пальцам.

Как накинуть пластик

Просматриваем детали с нанесённым клеем, на мелкие соринки. И только потом начинаем накидывать пластик. Выравнивая один край, приглаживаем ладонями. Внимательно следим, чтобы заготовки не склеились в ненужном месте.

Склеенные детали закладываем на ночь под пресс. Выкладывая заготовки стопочкой, друг на друга. На следующий день пилим фасады в чистовой размер. За минусом от размера толщину кромки ПВХ или толщину алюминиевого профиля.

Клеим пластик с помощью компрессора

  1. Компрессор на 50 л.
  2. Краскопульт
  3. Валик прикаточный

На крупных производствах используют вальцы. Это станок прогоняющий склеенную заготовку через резиновые валы, предварительно разогрев её. Очень эффективно применение станков при изготовлении столешниц. Для фасадов достаточно самодельного пресса.

Как накинуть пластик на заготовку больших размеров

Берём узкие планки. Обязательно зачищаем их от нифелей мусор и укладываем через сантиметров 15 на ЛДСП с уже нанесённым клеем. Сверху на планки, выравнивая торцы, аккуратно кладём оклеенный пластик. Поочерёдно вытаскивая планки, прикатываем пластик.

Как отклеить пластик

Бывают ситуации когда пластик приклеился не в том месте. Ни в коем случае не следует тянуть за пластик, Вы его поломаете. Возьмите технический фен и разогревая пластик, подрезайте клей ножом. Одновременно, в пол силы, оттягивая пластик от ЛДСП.

Заключение

Важно при работе с пластиком быть предельно аккуратным. Т.к. листовой мебельный пластик, пока он не приклеен, хрупкий материал. По сути это прессованная бумага. Не допускайте попадания опилок и мелкого мусора. И тогда Вас порадует довольная улыбка любимой жены, а в скором будущем заказчика с большим кошельком! 🙂

Если Вам понадобится деталировка корпусной или встроенной мебели , обращайтесь. Мы обязательно обсудим условия сотрудничества и придём к единому мнению. За умеренный процент за свой труд, я подготовлю для Вас подробный проект, в назначенные сроки.

Что бы Вам хотелось добавить к этой статье?

Расскажите мне о своём опыте в комментариях.

Мне будет очень интересно послушать Ваши истории!

С хорошими мыслями о Вас, всегда в опилках 🙂

Ре́кун Дмитрий.

Не забудьте поделиться этой статьёй в социальных сетях

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Первый опыт оклейки ДСП пластиком HPL

Доброго дня, уважаемые.
Данный пост призван не сколько показать, что я умею, сколько спросить совета, правильно ли я делаю?

По роду деятельности столкнулся с необходимостью изготовления стола, оклеенного по всем граням пластиком высокого давления HPL( того самого, которым оклеивают столешницы).

Немного, совсем чуть-чуть опыта в этом было, пару лет назад пытался оклеить журнальный столик, что-то путное получилось, фото нет, потому забудем об этом опыте.

Итак- были куплены сам лист черного пластика, ведерко клея KIILTO Kestopren, несколько кистей, валики, разные шкурки для шлифмашинки. Инструменты тоже сфотографировал, чтоб было понятнее.

Сначала, как водится, поискал информацию о способе оклейки, технология расплывчато освещена в интернете, потому, вывел эдакий собирательный образ того, что нужно сделать.

Первым делом надо подготовить поверхность. В идеале использовать необлагороженый ДСП, к нему клей лучше пристает, но что есть, то есть. Собранные элементы конструкции вышкурил машинкой до гладкого состояния, все стыки и торцы постарался вывести в плоскость.
Затем процесс нарезания пластика.
Размечаем нужные детали с небольшим запасом.
Не нашел более удобного метода резать пластик, кроме как болгаркой. Удобно, только площадь у нас небольшая, одному немного неудобно это делать.

Затем наносим клей на обе подготовленные и обезжиренные поверхности. Сначала использовал кисть, но она не позволяет ровно нанести клей, разводы тут-же сохнут, и при повторном проходе кистью, образуются катышки, что неприемлемо.
Решил использовать что-то прямое и не волосатое. Например кусочек ХДФ. Потом вообще перешел на шпатель.
Итак- нанесли клей- ждем. На ведре написано ждать от 15 до 45 минут, я обычно выжидал минут 20-25.

Затем плотно прижимаем обе склеиваемые поверхности. Схватывание моментальное, подвинуть уже не получится, поэтому, либо запас больше, либо позиционирование точнее.

В идеале для таких вещей нужен пресс, но у меня такового нет, потому, где возможно- использую струбцины. Ждать под гнетом сколько- неизвестно, я выжидал меньше часа.

Затем фрезером снимаю лишние свесы, и финальная доводка углов снова шлифовалкой. Проект полностью пока не готов, поэтому вопрос, все ли я правильно делаю?
Если есть знания и умения в этом вопросе, просветите, буду очень благодарен!
Всем спасибо!

Смотрите также

Комментарии 23

Использую пластик Abet laminati и клей Wilsonart 800 или 801. Клей наношу краскопультом в 2 слоя. Согласно к инструкции к этому клею ( находил в свободном доступе) главным является сила прижатия склеиваемых деталей, а не время. Первый слой высыхает минут 10, второй сухим становится минут через 10 или даже меньше, но продолжает схватываться ещё какое-то время,

минут 10 — приклеенный в этот промежуток времени пластик, потом даже ножом срезается с большим трудом. Согласно инструкции к клею пластик можно фрезеровать сразу после склеивания деталей и сразу приступать к следующему этапу обработки детали. Финальную обработку делаю угловой фрезой 15 — 25 ° и шкуркой 100

где взять такой пластик?

2 момента: как говорит мой знакомый “шкурка у тебя в штанах, а это наждачка”-но это мелочи. Второй момент тот, что клей после склейки выдерживать не нужно, у него важна сила сжатия, нежели время. Если постучать склейку киянкой, то этого вполне достаточно, а по звуку будет понятно где приклеено, а где еще надо постучать.

Всё верно делаешь.Но лучше прогревать места склейки градусов до 80-ти, происходит активация клея.
А вот саморезы под пластик-это не есть хорошо!В этом случае нужно дополнительно склеивать между собой стыкуемые элементы.Если ДСП черновая, то на хороший ПВА клей.

Пластик этот можно для маркерных досок использовать кстати))

Свесы лучше обрабатывать пальчиковой фрезой с подшипником.Мы обычно так делаем.

Желательно перед обработкой свесов пластика сделать технологическую выдержку 24 часа.Бывает потом со временем пластик садится и остаются щели по контуру.

MDF возьми думая будет лучше ложиться и оно влагостойкое есть

Некогда уже на МДФ переходить. Надо сделать из того, из чего задумано. Да, и как показывает практика сегодняшняя, и к ДСП прекрасно все клеится))

Не знаю что за клей такой, я использовал клейберит. Пластик резать можно и ножом канцелярским, по лицевой стороне, прорезается не насквозь и згибается по линии реза, отламывается чётко по линии реза если приловчиться. Приклеивать можно без струбцин, ведь клей контактный. Просто я использую валик. Когда пластик приложил к склеиваемой поверхности, валиком необходимо прокатать всю поверхность, равномерно, как бы выгоняя воздух. Ну как обои клеиш… Для высокопрочного склеивания я делаю так: нанести клей на обе стороны, выждать до полного высыхания, нанести ещё один слой, когда клей подсохнет можно клеить и прикатывать, прогревая поверхность феном поочерёдно, прогрел-прокатал, прогрел-прокатал. Края(свесы) обрабатываю напильником треугольным, углом срезаешь, а поскостью стачиваешь остатки кромки, но фрезером тоже работаю когда много работы.

За технологию спасибо. Насчет второго слоя даже не думал, надо будет попробовать.
Напилник хорошо, только есть у меня спецмашинка для этого. Быстро и точно все свесы обрабатываю.
Предстоит клеить еще столешницу, размером 1400х800, я ее на последний момент берегу, пока технологию не наработаю, пока короткие детали клею. Так вот насчет столешницы, мне кажется прокатывать валиком будет маловато, надо либо наложить сверху чего-нибудь тяжелого, и пусть ночку отстоит. Мне кажется по большой плоскости бугорки будут. Развей мои сомнения))

Какие бугорки? Пузырьки воздуха?
Вспомнил: когда неоказалось под рукой валика, я притирал куском доски. 20на8см, обвернул её тряпкой в один-два слоя и двумя руками с силой притирал торцом деревяшки. Главное не надо весь кусок, когда наклеиш, пришлёпывать и приглаживать в хаотичном порядке. Надо дать выйти воздуху и по этому притираешь с большой силой и постепенно, слой за слоем-полоса за полосой. Когда половину столешки так притрёшь, то видно разницу. Одна половина как бы приподнята. Тряпка оч быстро стирается и не промаргай, а то можно царапин понаделать. Бугры от того что внутри попалась соринка лечатся. Надо по этому месту ударить молотком через металлическую линейку и соринка вдавится в ДСП. Если поверхность ламинированная то не очень вдавится

Спасибо за советы. Опыт любой интересен.

Куском пластика клей разносишь. А так все правильно.

Все руки этим блин пластиком порезал)
Все-таки куском ДВП удобнее, даже чем шмателем))

Мы пластиком делали. И заготовки все за подлицо. Потом на пиле под нужный размер пилили

Тут немного разница, я оклеиваю уже готовый собранный каркас, чтоб ни стыков ни саморезов не было видно. И пилы большой нет.

в качестве шпателя использовал кусок полотна ножовки по металлу (правда клеил на ЭДП)

Как приклеить HPL пластик к МДФ?

Пластик для кухни

Постепенно в нашу жизнь приходят новые, интересные материалы. Когда-то использовались плитка, бетон, декоративный камень, сегодня многие отдают свое предпочтение МДФ, ДСП и пластикам. Последние стали активно применяться и в строительстве, и в быту, и при создании мебели для ванных комнат, гостиных, спален, прихожих, кухонь, что вполне обосновано. Декоративный пластик для мебели отвечает самым высоким требованиям относительно качества.

Декоративный слой этого бумажно-слоистого материала может иметь как глянцевую и матовую, так комбинированную в виде рисунка, например, цветов, поверхность, и быть выполнен в различных цветах: от популярных монохромных, «дерева» и «камня» до фантазийных декоров под серебро или золото с перламутровым блеском или блеском под металл. Современный декоративный пластик для мебели производства ЛЕМАРК открывает широкие возможности для воплощения дизайнерских идей. Сегодня можно купить слоистый пластик разной текстуры, имеющий как витиеватые рисунки в виде цветов, орнаментов, или с идеально гладкой или рифленой поверхностью, имитирующей натуральную древесину различных пород, гранит и сланец, или же ровную высокоглянцевую поверхность.

Среди всего многообразия изделий с ДБСП особое место занимают кухонные фасады и столешницы с пластиковым HPL покрытием. Благодаря гигиеничности ДБСП, легкости в уходе, высоким эксплуатационным характеристикам такая мебель прослужит долгие годы. Не случайно, фасады, столешницы, полки и стеновые фартуки с декоративным бумажно-слоистым пластиком HPL можно встретить как в кухнях среднего ценового сегменты, так и высокого и даже премиального. Все дело в его толщине и защитном слое. Чем больше толщина облицовочного пластика, тем выше его ударная прочность и лучшее качество изделий получается из него. Однако, чем больше толщина и лучше защитный слой, тем дороже он стоит. Именно поэтому, например, в кухнях низкого ценового сегмента, как правило, на столешницах используют матовые пластики CPL толщиной 0,4 или 0,5 мм и без защитного слоя. В кухнях же среднего ценового сегмента толщина пластика уже 0,6-0,7 мм, как правило, присутствует специальный защитный слой, отделка как глянец (такая отделка может быть только у ДБСП HPL), так и различные тиснения, имитирующие натуральные материалы. В кухнях высокого ценового сегмента и сегмента премиум используют только декоративный пластик высокого давления (ДБСП HPL) или, как его часто называют, ламинат HPL, толщиной от 1 мм до 25 мм со специальным защитным слоем. При этом, темно-коричневая полоска, видимая на срезе слоистого пластика, является его визитной карточкой, по которой можно определить толщину и легко отличить от более дешевых аналогов, таких как различные НЕСЛОИСТЫЕ пластики типа: пленок ПВХ, однослойных меламиновых пленок и пленок с финиш- эффектом или ламинированной древесно-стружечной плиты (ЛДСП). Благодаря наличию в коллекции слоистых пластиков ЛЕМАРК самых различных декоров и тиснений, мебель, изготовленная с HPL Lemark, украсит кухни различных стилевых направлений, не только выдержанных в стиле хай-тек, но и в стиле прованс, модерн и даже классика. Сегодня можно купить пластик для мебельных фасадов и столешниц, отличающийся как яркими, насыщенными цветами, что еще больше подчеркивает футуристичность дизайна, так и с рисунком и тиснением, полностью имитирующим потертое, состаренное годами, но такое теплое дерево.

Фасады для кухни представляют собой панели МДФ или ДСП с наклеенным на лицевую, и, как правило, противоположную лицевой поверхности, пластиком. Для отделки преимущественно используется декоративный бумажнослоистый пластик, который наклеивают на основу с помощью клея, например, обычного ПВА или ПУР клея. Склеивание листа с основой производится, как правило, на прессе под воздействием давления 3-5 кгс/см2 и температуре, лучше до 40-60ºС, поэтому в результате получается качественное и надежное соединение.

Пластик для столешниц и мебельных фасадов кухни, купить который можно у нас по выгодной цене, давно по достоинству оценили как специалисты, так и обычные домовладельцы. Причина тому – эстетичный внешний вид, устойчивость к влаге и повышенной температуре, легкость в уходе и долговечность:

  • За кухней легко ухаживать, протирая ее влажной губкой с применением обычных мягких моющих средств.

Широкая цветовая палитра и текстурное разнообразие декоративных пластиков для кухни позволяют выбрать именно тот вариант, который будет идеально подходить к интерьеру помещения, гармонично сочетаясь с деталями из других материалов.

Наклейка и дальнейшая обработка бумажно-слоистого пластика HPL

Облицовка фасада бумажно-слоистым пластиком (HPL)

Продолжаем тему по технике работы с декоративным бумажно-слоистым пластиком. Сегодня изготовим фасад, в качестве основы взяли ЛДСП 16 мм, облицовкой будет служить пластик HPL компании Resopal, производство Италия. Наклеивать будем на контактный клей Solupren X2.

Solupren X2

Контактный клей Аspruzzo X2
Марка Solupren (Италия)
Артикул Solupren X2
Расфасовка, кг 16
Назначение
  • напольных покрытий (ПВХ, линолеума, резины, ковровых покрытий в области изготовления двойных полов на несущие плиты из древесных материалов, бетона, гипса, металла)
  • древесины и древесных материалов между собой
  • бумаги и бумажных материалов
  • шерсти без шва
  • мягких пеноматериалов (кроме пенополистирола) между собой или с тканью, древесиной и другими материалами, не растворяемыми растворителем
Основа
Полихлоропрен
Свойства
  • высокая влаго- и термостойкость конечного изделия
  • отсутствие резкого запаха
  • хорошо распыляется
  • высокий сухой остаток

Пластик раскроили с небольшим припуском для дальнейшей фрезеровки

Кромкой фасада будет служить этот же пластик, его необходимо нарезать на полосы шириной 19 мм, это стандартный размер кромочных материалов.

Следующим этапом нанесем клей на склеиваемые поверхности, на основу фасада и пластик, так как в нашем случае пластик имеет матовое покрытие и довольно приличную толщину 1 мм и глубокое тиснение (рельеф или на языке визуализаторов трехмерной графики bump), клей можно равномерно нанести при помощи валика с мелким ворсом или нанести методом распыления.

Даем клею слегка подсохнуть, готовность можно проверить легким касанием тыльной стороной ладони ( к стати, как называется тыльная сторона ладони не знаю и вряд ли когда узнаю), к кожному покрову не должны прилипать частички клея. Или как рекомендуется 10-15 мин, без обдува, 5 мин с обдувом.

Аккуратно накладываем пластик на материал основы, желательно эти операции производить вдвоем, так как при неправильном, неточным наложении, дальнейшие корректировки склеиваемых поверхностей будут невозможны.

И с нажимом прикатать валиком, чем больше давление, тем лучше. Валик у меня сделан из валов для отжима, от про,пробабушкиной стиральной машинки.

Свесы пластика можно снять обгоночной фрезой с опорным подшипником, на средних оборотах 10-15 000 об/минуту, при больших оборотах пластик начинает пригорать к ножам фрезы.

Далее торцы пластика и панели дорабатываем шлифовальной машиной, торцы обеих склеиваемых деталей должны быть вровень, за под лицо друг к другу

Примерно так, далее можно приступать к кромлению.

Кромку можно приклеить на применяемый на всем этапе клей Solupren. На данном же примере показана технология наклейки кромки на термоклей при помощи кромкооблицовочного станка.

Свесы кромки обычно убирают специальным резаком но в нашем случае, так как бумажно-слоистый пластик очень хрупкий материал, данную операцию необходимо проделать методом фрезерования, после доработать шлифованием.

Края снимаем кромочным фрезером, радиусной фрезой 2 мм.

Остатки клея убираем канцелярским ножом.

Готовые фасады. На изготовление трех фасадов с отрывом на фотосъемку у меня ушло примерно полтора часа. На первый взгляд кропотливая и трудоемкая работа, но когда это приходится делать часто, по сути рядовая операция, главное большая экономия в финансовом плане, нежели заказывать готовые изделия в подобной комплектации.

Основные рекомендации по работе с HPL-пластиком

Основные рекомендации по работе с бумажно-слоистым пластиком HPL. Пошаговая инструкция.

Транспортировка

Хранение и кондиционирование

Хранить листы HPL-пластика необходимо в горизонтальном положении, листы складываются попарно один на один декоративной поверхностью друг к другу (кладутся на плоскую прочную поверхность – стеллажи). Ставить листы вертикально не рекомендуется.

Допускается хранение под углом 60° к поверхности с использование подпор. Материал обязательно хранить в крытом сухом помещении (температура помещения: 10-30°C; влажность помещения: 50-65%). Перед началом производства мебельных фасадов необходимо все заготовки выдержать в помещении, в котором будут происходить работы.

HPL-пластик для кухонных фасадов и основа, на которую он будет клеиться, должны быть одной температуры. Сырой лист материала может трескаться и расслаиваться, а сырой – вздуваться при использовании недостаточного количества клея. Поэтому очень важно соблюдать рекомендации по хранению материала.

В исключительных случаях листы HPL-пластика можно ускоренно сушить: пластик, разделенный досками, помещается в нагретую комнату (примерно на 2 часа при комнатной температуре 50°С или 3 часа при температуре 40°С). Также можно два листа HPL-пластика положить лицевой стороной друг к другу и разместить в горячий пресс на непродолжительный период времени (на 10 минут при температуре 70°С). Такой вид сушки необходимо произвести за несколько часов до того, как начать его клеить.

Очистка

Обработка HPL-пластика

Резка

  • Режущий инструмент рекомендуется использовать с твердосплавными наконечниками
  • В процессе резки лист HPL-пластика должен размещаться на чистой и ровной поверхности декоративной стороной вниз
  • Направление пилы: со стороны декоративного слоя (для предотвращения появления сколов)
  • Скорость резки: 25-40 м/мин
  • Внутренние углы пазов необходимо закруглять (во избежание сколов и трещин)
  • Диаметр стальной пилы для прямого раскроя: 25 – 45 см
  • Диаметр стальной пилы для раскроя по кривой: 12 – 16 см
  • При резке наиболее важно учитывать три фактора: точная направляющая, достаточное давление на лист HPL-пластика в месте разреза (используйте прижимные инструменты), корректная проекция лезвия
  • Допускается резка одновременно двух листов в том случае, если не критично соблюдение точных размеров
  • Рекомендуется использовать лезвия толщиной более 2 мм (в противном случае они могут оставлять на материале зазубренные края)
  • Для резки сложных форматов используйте ленточную пилу и лезвия с тонкими зубцами (такие, как используются для резки легких металлов)

Сверление

  • При сверлении отверстий расположите лист HPL-пластика на твердое основание из ДСП или дерева
  • Рекомендуемые сверла: винтовые сверла с острым углом и широким промежутком для сверления
  • Рекомендуемый угол заточки сверла: 60° и 80°
  • Сверла для получения отверстий диаметром до 15 мм: винтовые
  • Сверла для получения отверстий диаметром 15-40 мм: расширяющие
  • Для получения отверстий диаметром более 40 мм используют регулируемые циркулярные лезвия с направляющей. Отверстие сверлится с обеих сторон
  • При сверлении отверстий поверхность HPL-пластика не должна нагреваться
  • Лист HPL-пластика может незначительно менять свои размеры при воздействии температуры, поэтому отверстия под крепежные элементы должны быть большего диаметра, чем диаметр самореза или винта

При уменьшенной влажности листы HPL-пластика усыхают. При повышенной – увеличиваются.

  • Рекомендуется использовать резиновые или пластиковые прокладки (во избежание чрезмерного затягивания винтов)
  • Нельзя использовать винты с овальными головками. Рекомендуется применять саморезы и винты с головкой горизонтального упора

Балансировка

Приклеивание

HPL-пластик может приклеиваться на МДФ, фанерные плиты, ДВП, ДСП (материал основы перед тем, как поступить в производство, также должен высохнуть и обрести одинаковую температуру с HPL-пластиком). Рекомендованная температура для работы: 18 – 22°С, влажность воздуха – 50%. Клей наносится на обратную сторону листа HPL-пластика. Строго контролируйте равномерное нанесение клея и его количество. Чем грубее поверхность материала, тем большее количество клея требуется. В процессе приклеивания необходимо обеспечить равномерное давление.

После процесса приклеивания необходимо выдержать мебельные фасады 48 часов при комнатной температуре 20 – 24°С и относительной влажности 45 – 55%.

Почему HPL – лучший пластик для кухни

  • Кухонный пластик HPL устойчив к механическим воздействиям
  • На поверхности HPL панели отсутствуют поры, следовательно, не впитывается влага
  • Мебельные фасады из пластика сохраняют свой эстетический внешний вид на протяжении длительного периода времени
  • Фасады из пластика антиаллергенны
  • Мебельный пластик простой в очистке, устойчив к воздействию химических веществ

В направлении М8 Мебель Вы можете купить HPL-пластик для кухонных фасадов итальянского производства Abet Laminati. В складской программе более 200 цветов пластика для фасадов.

На данный момент в направлении М8 Мебель действует акция «Тотальный соблазн» и цена за лист HPL-пластика составляет от 11,82 евро за лист (оплата производится только в белорусских рублях).

Будет полезно:  Как прибить наличники на межкомнатные двери?
Ссылка на основную публикацию