Станок для ламинирования МДФ

ПВХ пленки для мебельных фасадов. Характеристики и виды

Пленка ПВХ изготавливается из винилхлорида и термопластичного полимера и применяется в качестве декора для поверхностей мебельных деталей.

Она так же используется как покрытие для подоконника, плинтуса, оконных профилей и дверей.

Технология применения ПВХ

На сегодняшний день используют три основных способа облицовки деталей из МДФ пленками ПВХ.

Ламинирование – процесс обвертывания заготовок из МДФ под высокими температурой и давлением, так называемыми бумажно-смоляными материалами. При использовании данного способа получается равномерный поверхностный слой, а изделия получаются высокопрочными и водостойкими, а так же не боятся высокой температуры.

Каширование. При использовании данного метода, на деталь заранее наносят слой клея, а далее с помощью вакуумного пресса, под температурой и давлением она плотно приклеивается к МДФ фасаду.

Постформирование. Здесь используют слоистый ламинат или пластик, который способен выдержать определенные нагрузки. Такой способ облицовки дает максимальную защиту и износостойкость мебельному изделию.

Давайте разберем весь процесс ламинирования мебельных фасадов пошагово:

  1. Подготовка заготовки. Производится раскрой плиты чернового МДФ, далее на изделии фрезеруется заданный рисунок и обрабатываются торцы, после чего фасад шлифуется и чистится от пыли.
  2. На заготовку наносится слой клея и выдерживается время для его подсушивания. Далее деталь размещают на станке на специальные подкладки, если изделий несколько то подбираются оптимальные технологические зазоры для обрезки.
  3. Далее, по всему столу станка пленку раскатывают и фиксируют прижимной планкой.
  4. После этого материал по всей площади нагревают до температур в 140-160 С градусов Цельсия.
  5. Далее удаляется воздушный слой между пленкой и поверхностью стола, после чего по истечению 2-3 минут она плотно приклеивается к фасаду.
  6. После полного остывания изделия, с него по контуру обрезаются все излишки, и можно считать – фасад готов.

Для того чтобы этот материал не «отслаивался» и не «поддиралась» и не было острых граней, их затирают мелкозернистой наждачной бумагой.

Виды пленки ПВХ

  1. Для того чтобы нанести покрытие на рельефные поверхности изделий из МДФ, фрезерованных столешниц, а так же для других филенчатых поверхностей, используют станок с вакуумным прессом и ПВХ толщиной 0,3-0,5 мм, реже 0,25мм.
  2. Для ламинирования МДФ изделий используют пленку, толщина которой составляет 0,3-0,5 мм, а весь процесс ламинирования делается на специальном облицовочном станке. Так же данный процесс применяется к погонным изделиям из таких материалов как пластик, дерево или метал.
  3. Для каширования ровных поверхностей, которые не имеют рисунков, применяют пленку, толщина которой составляет 0,25-0,3 мм, не более.

Достоинства ПВХ пленки

  • Большой ассортимент цветов и декоров (глянец, мат, гладкая, тисненая и т.д.)
  • Износостойкость (устойчива к механическому и химическому воздействию, перепадам температур или потере цвета, и не портится от моющих средств)
  • Экологичность (так утверждают производители:)

Пленка ПВХ имеет целый ряд преимуществ, но главным ее достоинством является то, что она способна качественно облицовывать объемные и рельефные поверхности деталей, собственно, что и является ее главной задачей.

Оборудование для ламинации и окутывания

Вот уже более 10 лет компания Негоциант-инжиниринг успешно поставляет оборудование для ламинации и окутывания Barberan на российский рынок.

На сегодняшний день Мы установили более трёхсот станков для ламинации и окутывания испанского производителя.

Наша сервисная служба тесно сотрудничает с инженерами Barberan и осуществляет профессиональный сервис всего оборудования, в том числе станков поставленных другими компаниями.

Оборудование компании BARBERAN (Испания) широко известно как в Европе так и в России. Благодаря отличному менеджементу качества и гибкому ценовому образованию оборудование БАРБЕРАН имеет стабильный спрос у производителей мебели. Оборудование для производства мебели под брендом БАРБЕРАН можно разделить по виду:

  • станки для окутывания профилей деревянным шпоном, бумагой и плёнками ПВХ, ламинатами низкого давления и т.п.
  • станки для окутывания погонажных изделий, профилей для нанесения грунтовки и листов ПВХ, бумажной плёнки и рулонной обшивки
  • кашировальные станки
  • станки для склеивания и сборки угловых и дверных профилей
  • полу / автоматические линии склеивания для дверей с сотовым наполнением
  • полуавтоматические линии для склиевания панелей
  • линии для ламинирования панелей бумажной плёнкой или ПВХ с одной / двух сторон
  • станки для маркировки горячим прессом
  • линии лакирования с помощью полупретанового клея-расплава
  • станки роликовые для нанесения красителей или лака на плоские поверхности
  • станки для нанесения наполнителя высокой плотности на плоские поверхности для компенсиролвания небольшой разницы в толщине на панели и скрытия мелких дефектов
  • станки для лакирования способом налива со съёмным аппликаторами AV, L или R
  • станки для цифровой печати
  • печатные станки для упаковки с промышленной флексографской системой печати
  • модульные системы туннелей УФ отверждения
  • сушильные туннели для продуктов на водной основе
  • системы транспортировки

Вы можете скачать каталоги оборудования Barberan

Каталог окутывающего оборудования для профилей и панелей Каталог оборудования для каширования, нанесения клея и сборки панелей Каталог оборудования для цифровой печати на меламине, бумаге, дереве и др. Каталог оборудования для производства дверей

Негоциант-инжиниринг первой представила российским производителям оборудования для производства мебели БАРБЕРАН, делая акцент на качестве и надёжности машин испанского производителя.

Наш технический персонал обеспечивающий сервис оборудования БАРБЕРАН регулярно повышает свою квалификацию непосредственно на производстве в Испании.

Будет полезно:  Шалфей для зачатия

Вы всегда при необходимости сможете приобрести у нас инструмент и запчасти для оборудования БАРБЕРАН.

Станок для ламинирования МДФ

Термовакуумный пресс для ламинирования пленкой ПВХ

Процесс, который получил название вакуумное прессование представляет собой работу, при которой равномерно распределенное давление придавливает горячую пленку к подготовленным на рабочем столе заготовкам. При этом температура, которую получает пленка, способствует активизации и усилению клеевого слоя.

Таким образом, технология вакуумного прессования может спокойно облицовывать полиэтиленовой пленкой (ПВХ) самые непростые и глубокие профили погонажных изделий ( а так же деталей фасадного интерьера). Благодаря подобной технологии мы имеем возможность изготавливать непрерывные линии профиля, и даже дополнять изделия закругленными формами. В результате поверхности изделий становятся более износостойкими, повышается в разы срок эксплуатационных возможностей.

Так же имеется возможность 3D ламинирования фасадов. ПВХ пленка, как только подвергается нагреву, становиться очень пластичной и принимает необходимую форму. Как только она остывает, то форма, принятая до этого, сохраняется. На подобном типе и основывается оборудование для ламинирования фасадов

Какие бывают прессы ?

– Прессы вакуумные , в нашей компании разработаны 3 типа таких прессов

– Прессы с избыточным давлением , наша компания может изготовить пресс этого типа

Различия в цене и конструкции:

– Термовакуумные прессы более распространены и имеют низкую стоимость. Они более простые в эксплуатации.

– Прессы с избыточным давлением являются более сложной и дорогой конструкцией.

Оба этих пресса имеют возможность дополнительной комплектации мембраной, что бы иметь возможность прессовать пористых материалов или шпоном, а для ламинирования пленкой ПВХ мембрана практически не используется.

Сравнение давления в вакуумном прессе и прессе с избыточным давлением:

Прессы с избыточным давлением способны спрессовывать детали при давлении 1 – 8 кг на квадратный сантиметр, в то же время вакуумные прессы могут давать давление не более 0,8-0,95 кг на квадратный сантиметр . Однако стоит отметить, что на практике давления до 1 кг хватает для большинства манипуляций по ламинированию. Исключением может стать лишь покрытие сложных деталей шпоном. При таком материале как шпон рекомендованный нажим должен составлять не менее 3-7 кг на квадратный сантиметр (в таком случае лучшем решением будет пресс с избыточным давлением).

Как работает вакуумный пресс?

Конструкция пресса в основном состоит из короба, рамы со столом, на котором помещаются заготовки. Тут же имеется нагреватель, применяющийся для нагрева пленки и вакуумная система. Она обеспечивает равноценное давление на ПВХ-пленку, применяя атмосферное давление или же нагнетая избыточное.

Как выглядит процесс ламинирования пленкой ПВХ при помощи вакуумного пресса:

Процесс ламинирования пленкой ПВХ мебельного фасада из МДФ

1. На заготовки наносится клеевой слой. Далее, при помощи специальных подкладок, заготовка выкладывается на плоскость рабочего стола. Подкладки имеют размер детали, благодаря чему обеспечивается полное растяжение пленки, и ПВХ качественнее облегает изделие. Для той же цели используют специальные технологические отступления (зазоры).

На рисунке рабочий стол, на котором размещены заготовки, которые в свою очередь лежат на подкладках

2. Над всей поверхностью стола закрепляется ПВХ-пленка (используются специальные зажимы). Далее она обжимается по рельефу заготовок благодаря нагнетания вакуума под пленкой ( в вакуумных прессах ). В редких случаях используется мембрана.

3. Теперь настает черед нагреву пленки. При разных конструкциях прессов, возможны различные варианты принципов размещения стола и непосредственно нагревателя. В некоторых случаях подвижным элементом выступает стол, в некоторых –нагреватель.
По принципу устройства пресса их различают на контактный и бесконтактный. В первом случае ПВХ-пленка непосредственно соприкасается с нагревательным элементом. В бесконтактной модели пресса пленка, соответственно, не касается нагревателя. Еще одно названия подобного вида нагревателей –инфракрасный.
В идеале должен получиться равномерный нагрев пленки до нужной температуры (каждая ПВХ-пленка имеет свой показатель нагрева). В мембранных прессах температура нагрева может быть от 140 градусов по Цельсию, до 160 градусов.

Нагревательный короб пресс оснащен лампами КГТ-1000, размещенных в определенном порядке для равномерного нагрева

4. Когда этап нагрева пленки пройден, начинается новый – вакуумирование. Или по-другому – этап прессования изделия. Процесс представляет собой удаление воздуха между плоскостью рабочего стола и натянутой над ним ПВХ-пленкой. Начинает действовать атмосферное давление, которое с усилием прижимает нагретую до нужной температуры пленку к поверхности заготовок. При этом температура нагрева заставляет клеевую основу активизироваться.

Заготовки в процессе вакуумирования продолжают подвергатся нагреву (происходит догрев)

После завершения ламинирования, поднимаем нагревательный короб и проверяем качество полученных изделий

5. По завершению всех этапов, остывшая заготовка аккуратно обрезается по контуру, и освобождается от излишков ПВХ-пленки.
Теперь лишь остается насладиться результатом выполненной работы.

Видео №1 Ламинирование пленкой ПВХ на вакуумном прессе “G-1430V-1”

Видео №2 Ламинирование на термопрессе

Заказать чпу станок можно на сайте или в офисе предварительно обсудив условия, цены, скидки, и получив консультацию и рекомендации. На страницах сайта вы найдете подробное описание станков с чпу, фото и видео, цены и характеристики, отзывы о покупке и установке промышленного оборудования. Также приведено сравнение разных моделей, можно подобрать нужные параметры. Комментарии к товарам есть в обсуждении на форуме, там же находятся инструкции, статьи и руководства как и что можно сделать своими руками. Доставка товара осуществляется по России. Гарантия предоставляется на все услуги и станки. Купить или заказать продукцию можно по адресу: Ростовская область,Аксайский район, п. Рассвет, ул. Магистральная 7.

Будет полезно:  Как правильно выбрать музыку для свадьбы?

Оборудование для производства мебельных фасадов из МДФ

Двери и дополнительные декоры, которые образуют фронтальную часть корпусной мебели принято называть мебельными фасадами. Они несут функциональную нагрузку, являясь элементами открывания/закрывания в корпусной мебели. Также мебельные фасады задают стилистическое, колористическое и текстурное решение корпусной мебели, выступая мощным эстетическим фактором. Современное оборудование для производства мебельных фасадов позволяет изготовить фасадные детали любой сложности из различных материалов.

Что такое МДФ

МДФ – плотный листовой материал, который широко применяется для изготовления фасадов корпусной мебели. Листы МДФ производят путем высокотемпературного прессования древесной пыли. В качестве связующего элемента в плитах МДФ выступает лигнин, натуральное клейкое вещество, выделяющееся при обработке древесины. МДФ является экологически чистым материалом, не подверженным влиянию влаги, температуры, огня, обладающим хорошими прочностными и эксплуатационными характеристиками.

Этапы производства мебельных фасадов из МДФ

Облицовкой плит МДФ могут служить разные материалы. Чаще всего делают ламинацию либо облицовывают пластиком или пленкой ПВХ.

Все этапы производства при этому будут практически идентичны:

  1. Раскрой плиты МДФ.
  2. Формирование заданного профиля при помощи фрезерования.
  3. Шлифовка заготовки фасада.
  4. Очистка плоскости заготовки от пыли.
  5. Нанесение клеящего вещества.
  6. Облицовка пленкой ПВХ или пластиком.

Единственное отличие – в случае облицовки МДФ пленкой ПВХ торец также покрывается пленкой, а при ламинации и облицовке бумажно-слоистыми пластиками остается «голым». В этих случает требуется дополнительное кромление ПВХ, алюминиевым профилем или 3D кромкой.

Оборудование, необходимое для изготовления МДФ фасадов с облицовкой

Для раскроя плиты МДФ используются форматно-раскроечные станки. Например, SCM SIGMA IMPACT, WT-3200, SCM S315 ELITE S, ITALMAC Omnia-3200R.

Формирование профиля МДФ фасада производится фрезерно-копировальными станками с ЧПУ, например GRIGGIO G 60.1, серии AT и AVT Protec.

Облицовка пленкой ПВХ профилированного мебельного фасада осуществляется на вакуумном мембранном прессе. Примеры станков данного типа: Vacu M2713-1 (2), Vacu M2511-1(2) компании ITALMAC.

При выполнении дополнительных операций, применяется станок вертикально-фрезерный для формирования прямых и радиусных торцов фасадов из МДФ, станок для прессования гнутых фасадов МДФ и производства радиусных деталей.

Оборудование, необходимое для изготовления МДФ фасадов с покраской

Фасады из МДФ могут быть не только ламинированные, но и окрашенные по каталогу RAL во множество оттенков, для чего на заготовку фасада наносятся акриловые или полиуретановые красители — эмали и закрепляются лаком с последующей шлифовкой.

Последовательность изготовления крашенных МДФ фасадов:

  1. Стартовая шлифовка.
  2. Праймирование поверхности.
  3. Шлифовка.
  4. Нанесение грунтовки для заполнения пор МДФ.
  5. Шлифовка.
  6. Нанесение красителей.
  7. Нанесение защитного лака.
  8. Шлифовка.
  9. Сушка.

Для идеально чистой окраски фасадов применяется покрасочная камера из нержавеющей стали с гидрозавесой и отводом отработанного воздуха. Гидрозавеса экранирует проникновение лакокрасочных материалов в основное помещение цеха. Для сушки окрашенных фасадов используются мобильные стойки из анодированной стали, которые позволяют сэкономить рабочую площадь цеха посредством их перемещения в удобное место.

Последнее время появилась инновационная технология порошковой окраски фасадов из МДФ, которая позволяет достичь равномерности, эстетичности, дешевизны покрытия.

Получение фасадов МДФ с порошковой окраской можно разделить на три основных этапа:

  1. Подготовка поверхности заготовки фасада.
  2. Напыление порошкового покрытия.
  3. Полимеризация покрытия в сушильных печах.

Важным вопросом организации производственного процесса порошковой окраски является транспортная система, которая может быть проходной, поперечно-продольной, полуавтоматической. С ее помощью осуществляется транспортировка изделия между оборудованием, производящим поэтапные технологические процессы.

Нанесение покрытия производится вручную специальными напылительными пистолетами или автоматически в камерах напыления.

Заключительным этапом процесса после покраски фасадов МДФ является полимеризация или оплавление покрытия, которая производится в сушильных печах или камерах полимеризации при температуре 150 — 200 градусов, в результате чего порошковая краска преобразуется в равномерное покрытие. В зависимости от вида теплоносителя, печи полимеризации бывают конвективные или инфракрасные.

Как начать бизнес по производству ламинированного ДСП

Общий обзор рынка производства ламинированного ДСП

Мебельное производство является, пожалуй вторым по рентабельности, после строительства. Но в настоящее время в России сегмент производства мебели занят достаточно неплохо – начинающему предпринимателю придется приложить немалые усилия для вхождения на рынок.

Однако многие начинающие предприниматели забывают, что в некоторых случаях выгодней заниматься производством сырья, а не его переработкой и производством готовой продукции. К мебельному производству это тоже относится, поэтому производство материалов для изготовления мебели – занятие более перспективное, чем собственно производство мебели.

Ламинированная ДСП или ЛДСП на сегодняшний момент является наиболее популярным материалом для мебели. Причина этого заключается в оптимальном сочетании цены и качества. По физико-механическим свойствам, в том числе влагостойкости, ламинированная ДСП, конечно, несколько уступает древесине, однако разнообразие фактур, простота обработки и дешевизна являются ее несомненными преимуществами.

Действительно: некоторые виды древесины – например, дуб или бук требуют длительной и затратной обработки и подготовки, что существенно повышает их стоимость, а ламинированная ДСП «под дуб» или «под бук» при аналогичном внешнем виде стоит на порядок дешевле.

Будет полезно:  Из какой ткани лучше покупать диван?

Кроме того, открытию бизнеса по производству ЛДСП сопутствует такой фактор, как незначительное количество (а в некоторых городах и даже регионах – и полное отсутствие) конкурентов и обширнейший рынок сбыта: ведь даже если отсутствуют крупные мебельные фабрики, всю продукцию просто разбирают мелкие и средние производства, имеющие склонность к постепенному укрупнению, а значит, и повышению спроса на ламинированное ДСП.

Все вышеперечисленные моменты делают производство ЛДСП одним из наиболее перспективных и рентабельных по сравнению со многими другими.

Описание технологии производства ЛДСП

В качестве ламинирующего материала для ДСП используют специальную бумагу, пропитанную карбамидоформальдегидными или меламиноформальдегидными смолами.

Первый вариант (карбамидоформальдегидный) в настоящее время используется редко, так как морально устарел. Вторая – меламиноформальдегидная технология сейчас считается наиболее прогрессивной и перспективной.

Собственно процесс ламинирования можно разделить на 4 технологических этапа, или стадии.

Первый этап – подготовка ДСП

Необходимо знать, что для ламинирования используется ДСП, отвечающее определенным техническим параметрам: плотностью не менее 0,65-0,7 г/куб. см и влажностью не более 7-8%.

Такие плиты не разрушаются и не теряют структуру при дальнейшем прессовании. Подходящие плиты шлифуются и после окончания этого процесса и удаления древесной пыли на их поверхность наносится специфический шпаклевочный состав.

Второй этап – подготовка ламинирующего материала

Для ламинирования ДСП используется бумажно-смоляной ламинат. Он представляет собой специальную бумагу, пропитанную синтетическими смолами. Причем такая бумага несколько различается по внешнему виду и свойствам.

Дело в том, что на поверхность листа ДСП укладывается не один ламинирующий слой, а как минимум три: основной, кроющий и отделочный. Бумага-основа обладает наибольшей толщиной и плотностью: она обеспечивает механическую прочность ЛДСП и защиту ее внутренних слоев от влаги.

Кроющий слой бумаги выполняет декоративную функцию – на него нанесен рисунок. Отделочная бумага и слой лака, покрывающий ее повышает износоустойчивость ламинированной ДСП и обеспечивает надежную защиту от влаги.

Третий этап производства ЛДСП – сборка «пакетов»

Собственно «пакет» – техническое наименование листа ДСП, с двух сторон обложенного ламинирующими слоями бумаги в определенном (основной, кроющий и отделочный слои) порядке. «Собранные» таким образом пакеты перекладывают полированными стальными или латунными прокладочными листами. Это делается для того, чтобы выровнять поверхность ЛДСП.

Четвертый этап производства ЛДСП – прессование

На этом этапе происходит опрессовывание ДСП и ламинирующей бумаги в единое целое – плиту ЛДСП. Оно происходит при температуре 135-145°С и максимальном давлении 1,5-2 МПа, которое постепенно снижается к окончанию процесса затем, чтобы избежать деформации ДСП.

Собственно процесс прессования продолжается около 15 минут: за несколько минут до завершения операции плиты пресса не только несколько ослабляют, но и охлаждают водой. В некоторых случаях, для получения матированной (зернистой) поверхности и одновременно сокращения времени, затрачиваемого на один цикл прессования.

Оборудование для производства ЛДСП

Как нетрудно догадаться, основными агрегатами для производства ЛДСП являются пропиточно-сушильная машина для изготовления ламинирующей бумаги и пресс для опрессовывания ДСП с этой бумагой.

Кроме того, для подготовки ДСП к ламинированию, понадобится шлифовальный, или, правильнее, калибровально-шлифовальный станок. О первых двух – чуть ниже, а относительно последнего существует несколько важных моментов, которые мы рассмотрим прямо сейчас.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства собственно ДСП, но не менее важно и для производства ламинированной ДСП – ведь от качества шлифовки поверхности зависит также то, как на нее «ляжет» ламинирующая бумага. Если на поверхности заготовочного листа ДСП будут присутствовать неровности и другие технические неточности, в итоге поверхность плиты ЛДСП приобретет нетоварный внешний вид.

Для шлифования листов ДСП на производственных предприятиях применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность .

По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб. Соответственно, у каждой такой машины должен неотлучно находиться оператор, так как процесс шлифования требует непрерывного контроля и повышенного внимания со стороны технолога.

А вот приобретение собственной пропиточно-сушильной машины может стать проблемой: такое специфическое оборудование доступно лишь по специальным заказам, и, кроме того, уже существующие производители просто не дадут вам развить подобное производство.

Кроме того, при производстве кроющего слоя для нанесения рисунка на бумагу используются ротационные печатные машины глубокой печати, которые придется закупать отдельно. Разумеется, в идеале нужно заключать в одном предприятии всю технологическую цепочку, однако в данном случае лучше обойтись закупкой готовой ламинирующей бумаги или ПВХ-пленки, которая стоит очень дешево.

Относительно пресса следует сказать, что для данного производства обычный гидравлический или другой пресс просто не подойдет – нужно приобретать специальный «многоэтажный», т.е. со множеством давящих плоскостей. В зависимости от технических характеристик разнятся и цены: есть аналоги за 1975-2090 тыс. руб., но более качественный и производительный обойдется никак не меньше, чем 5570 тыс. руб.

Видеосюжеты о производстве ламинированного ДСП

Ссылка на основную публикацию