Как сделать полукруг из дерева?

Инструменты, материалы, секреты умельцев.

Разделы

  • Cамоделки для дачи6.94
  • Мусор в дело5.72
  • Дом, мебель, интерьер.4.60
  • Красота ! (украшения, декупаж. )4.52
  • Авто самоделки3.39
  • Для компьютера и интернета2.31
  • Самоделки хулиганам2.26
  • Из бумаги1.14
  • Cамоделки для рыбалки и охоты1.14
  • Рецепты – готовим сами1.13
  • Подарки, сувениры и поделки своими руками1.13
  • Книги про самоделки0.00
  • Фото и идеи самоделок0.00
  • Инструменты, материалы, секреты умельцев.0.00
  • На все случаи жизни.0.00

Обсуждение

romtomss 3 февраля 2020, 20:26

GarageCrafts 14 января 2020, 15:53

Lockdock 4 октября 2019, 02:31

Lockdock 27 сентября 2019, 02:10

Lockdock 27 сентября 2019, 02:08

bublik9511 16 января 2019, 17:18

Volodya177 11 января 2019, 11:29

mi_rita 12 декабря 2018, 13:39

lolita 10 декабря 2018, 20:28

Iga12345 6 августа 2018, 19:02

0003339531 3 февраля 2018, 19:37

zorge 29 декабря 2017, 13:14

savrid 27 декабря 2017, 11:32

johnbupas 27 ноября 2017, 12:13

popvovka 6 августа 2017, 13:27

TOP самоделок за месяц

sasha-holod 1 февраля 2020, 09:43

sasha-holod 1 февраля 2020, 08:55

sasha-holod 1 февраля 2020, 05:05

sasha-holod 1 февраля 2020, 04:18

Как изогнуть доску – простейшая технология

Делаем изогнутые деревянные детали.

Очень часто при изготовлении мебели или других вещей из дерева нужно получить изогнутую деревянную поверхность.
У авторов нашего сообщества самодельщиков в их деревянных самоделках несколько раз возникали вопросы, как сделать изогнутые деревянные детали больших размеров. Пилить из целикового куска дерева просто не реально, гнуть доску тоже не получалось.

Недавно нашел и делюсь: простая и разжеванная до мелочей технологию изготовления изогнутых деталей из древесины

Все что нужно для изгиба деревянных деталей это:

1 — соорудить подходящие упоры из брусков на столярном столе или просто на листе фанеры по размерам вашей детали.
2 — взять специальные мини-cтрубцины IRWIN QUICK-GRIP это в оригинале и идеале.

(Пару слов об этом чуде. Они довольно жесткие и сделаны из прочной стали. Сила зажимания у них до 70 кг. Удобны тем, что имеют быструю защелку, прокладку для сжатия, которая не дает портить дерево. Сталь почти не снашивается. Можно зажимать и разжимать одной рукой. Кроме прочего, можно использовать их и как растяжитель.)

Но цена у этого чуда начинается от 800 рубликов за две штучки размером 150 мм. А если нужно инструмент других размеров, то придется раскошелиться уже на большую сумму например 300-милиметровая обойдется уже в 1600. В общем не дешево, поэтому я использую обычные советские струбцины и мини-тисочки. Не так удобно, но.

3 — далее весь секрет технологии в том, что гнется не целиковая деталь, а используются тонкие рейки из цельного дерева или полоски фанеры. Иными словами деталь получается наборная. Рейки обильно промазывают ПВА или другим аналогичным клеем по дереву и сжимают.

4 — завершающий этап это собственно изгиб намазанных и только что сложенных вместе полос на упорах чудо струбцинами. На видео, которое привожу ниже это делается на раз, два, три. У меня с обычными зажимами на это ушло побольше времени, но все получается.

5 — склеенным и изогнутым деталям дают хорошо просохнуть и снимают с упоров — вот и вся технология.

Смотрите видео там по-английски, но все понятно и без звука.

Полукруглое деревянное крыльцо в свой дом: технология

Деревянные конструкции крылец в частных домах – обычное явление. Сделать его несложно самому, такой вариант несёт особый колорит старины или отчего дома. Однако обыденность надоедает и изменить конструкцию можно не только с помощью материала, но и формы.

Ниже описан процесс устройства полукруглых ступеней деревянного каркасного крыльца. Необычность формы заставит соседей восхищённо вздыхать, а владельцев гордиться.

Выбор материала

От выбора качественной древесины зависит долговечность самого крыльца. Поэтому перед тем как сделать полукруглое деревянное крыльцо, предстоит тщательный осмотр всего сырья, которое должно отвечать следующим качествам:

Не быть сырым. Обывателю трудно внешне определить состояние древесины, поэтому есть несколько хитростей, позволяющих сказать – высушена ли древесина или нет.

Это капля йода – она посинеет при избыточной влажности, края срезов – сырой материал не отличается ровными линиями и чистотой – сырое дерево, имеет свойство впитывать всю грязь. Такие правила должны касаться бруса определённого под стойки каркасного крыльца – доски для ступеней, как правило, готовы к процессу.

  • Кроме того, брус не должен иметь сучков – при нагрузках, они обязательно выпадут, и древесина потеряет прочность, видимых следов порчи – гнили, плесени или кладок короеда. Лучше сразу отвергать такие предложения – освободиться всё равно не удастся, а вот размножить заразу – запросто.
  • Не быть из породы дерева, относящегося к мягким лиственным сортам. Подойдёт сосновый или лиственничный брус – последний вариант идеален, но порода трудна для самостоятельной обработки и стоит приличных денег.
  • Выбор конструкции, чертёж и расчёт

    Домашние мастера вольны воплощать в доме собственные фантазии, относящиеся к крыльцу. Вариантов полукруглых ступеней – масса. Они могут быть сквозными – то есть стоять на многоярусном каркасе, или монолитными, плотно подогнанными друг к другу.

    Сама деревянная платформа может иметь квадратный или прямоугольный вид или её может не быть вообще. Тем не менее, чтобы не выбрали владельцы, потребуется целый проект с чертежом, реальными размерами и высчитанными нагрузками. Например:

    • Количество ступеней без поручней может составлять до 5 шт. Большее число потребует обязательной опоры.
    • Ширина проступи должна соответствовать 30 см. Можно заглянуть в нормы СНиП и сделать всё по стандарту.
    • Высота подступенка, если оные предусмотрены, равна 18 см. Делать больше нельзя, так как это будет затруднять подъём людям пожилым или с ограниченными возможностями.
    • Длина стоек зависит от конструкции – если решено делать и навес, и поручни, то заранее измеряют нужную длину, так как стойки необходимо утапливать в бетон.

    Заранее подготавливают чертёж с реальными размерами крыльца. Так процесс пойдёт быстрее и проще для мастеров без опыта. Конструкция предстанет на бумаге следующим образом – установленные стойки разной высоты образуют собой несколько полукружий, самый верхний ярус будет служить лестничной площадкой.

    Подготовка участка под платформу

    Обычно это заливное основание, поэтому весь процесс не отличается от заливки фундамента только малого объёма:

      Участок выравнивается и размечается. Снимается грунт на необходимую глубину.

    Под места для будущих стоек выкапывают ямы, в которые опустят гидроизолированные концы древесины. Весь участок утрамбовывается и засыпается щебнем и песком. Таким же образом поступают и с ямами.

  • Устанавливают опалубку с подпорками – они не дадут массе бетона выйти за пределы и сломать деревянные щиты.
  • Котлован просыпается слоями песка и щебня. Впоследствии они не дадут грунтовым водам держать подошву бетона в сырости и будут амортизировать любую нагрузку, предохраняя бетон от растрескивания.
  • Котлован необходимо армировать. Вертикальные прутья легко втыкаются в грунт, а горизонтальные навязываются посредством проволоки.
  • В подготовленные ямы устанавливается брус. Концы его нужно обернуть рубероидом в несколько слоёв. Использовать битумную мастику нежелательно – она закупорит древесные поры и гниение тогда неизбежно.
  • Теперь платформу можно заливать. Лучше приобретать готовые смеси, которые требуется лишь разводить водой. Иначе собственные пропорции могут оказаться неверными, и крепость будет под сомнением.

    Изготовление ступеней

    До того как сделать полукруглое крыльцо из дерева, вся древесина должна быть обработана. Ступени, безусловно. Для такой цели подбираются доски 50 мм толщиной. Они надёжны даже для повышенных нагрузок. Сделать из них полукруглые ступени несложно:

      На отдельной площадке доски сбиваются в единый щит. Фиксировать не нужно, но сделать их неподвижными – обязательно.

  • С помощью шнура-причалки, очерчивается нужная окружность – из одного щита можно сделать сразу три яруса ступеней, если вычертить три полукруга.
  • С помощью лобзика выпиливаются элементы. Верхняя площадка представляется самой большой, остальные будут набиваться отрезками досок.
  • На установленные брусья стоек укладывается обвязка. Это может быть брус меньшего сечения – до 100 мм. Если точно повторять контуры полукруга, то потребуется большая работа лобзиком, однако, результат превзойдёт все ожидания. Но можно и не особо мучиться – обвязка не будет видна за выступающими краями ступеней, образующих полукруг.
  • Фиксируется древесина саморезами точно перпендикулярно плоскости. Если сделать наклон, то есть риск расколоть элементы.
  • Подступенки, как правило, деревянному крыльцу не нужны – лучше, если потоки воздуха будут свободно омывать природное сырьё. Тогда можно продлить срок жизни крыльцу в целом – избежать гниения и раскола в случае набухания древесины.

    Изготовление навеса и поручней

    Как уже было сказано, деревянное крыльцо не должно остаться без защиты в виде козырька или навеса. Первый вариант хорош, если нужно скрывать только площадку, второй – сохранит и ступени. Итак:

    Будет полезно:  Чем приклеить кромку ПВХ к ДСП?

  • Поручни представляют собой брусовую обвязку стоек по месту ступеней. Особой сложности конструкция не вызывает – брус фиксируется на стойках, концы которых находятся в единой плоскости.
  • Навес предполагает, что стойки будут высотой приемлемой для прохождения высокого человека + половина роста. Их также фиксируют обвязкой.
  • Навес и полукруглое крыльцо своими руками из дерева немыслим без кровли. А до этого момента на обвязку следует установить обрешётку, в зависимости от выбора конструкции – арка, скаты. Шаг обрешётки, равно как и наклон зависят от выбора кровельного материала – чем круче, тем фактурней.
  • Стелить кровлю, положено только после сборки всей конструкции и обработки древесины.
  • Практически конструкция готова. Но работу нельзя назвать оконченной без соответствующего декора и обработки – последний этап жизненно важный для древесины.

    Обработка деревянного крыльца и декорирование

    Даже начинающие плотники знают, что имеют дело с самым капризным строительным материалом. Кроме экологии и красоты, древесина обладает ещё и недостатками, которые не присущи камню, бетону или металлу. В их числе:

    1. Подверженность биологической порче. Плесень и грибок – явление достаточно распространённое, а, кроме того, дерево – это лакомый кусок для паразитов и грызунов.
    2. Деревянные конструкции горят.
    3. Крыльцо из-за постоянных нагрузок и подверженности влажности – недолговечно. Время от времени придётся менять ступени и сгнившие брусья.

    Помочь отсрочить проблему старения может обработка всевозможными составами – от антипирена до антибактериальных жидкостей.

    Наносить защиты следует не разом, а лишь при полном впитывании и просыхании одного из слоёв. Производители, выпускающие средства три в одном, предлагают химеру – ни один из компонентов не будет работать в полную силу в соседстве с другим. Далее несколько советов относительно декора:

  • Самый распространённый способ выделить и сохранить природный рисунок – это покрыть конструкцию лаком.
  • Не исключена покраска. Только пред процедурой всю конструкцию покрывают олифой – новое дерево впитает в себя большое количество пигмента.
  • Лессирующие составы помогут не только сохранить рисунок, но и обладают антибактериальным действием. Если выбирать матовое покрытие, то конструкция будет смотреться ещё и дорого.
  • Морилка. Это растворённые кристаллы марганца. Такой жидкостью пропитывают древесину, получая эффект жжёного материала. Однако такая обработка всё равно требует защиты лаком или олифой.
  • Особое внимание следует уделить торцам конструкции – ступеням, концам бруса, поручням. Через них древесина дышит и применение плёнкообразующих составов нежелательно. Их можно покрыть гашёной известью.

    Подведём итоги. Чтобы решить вопрос, как сделать самому полукруглое крыльцо из дерева, следует озаботиться такими моментами: правильно составить чертёж, перенеся на него реальные параметры, выбрать материал, руководствуясь породой дерева и его состоянием. Затем подготовить участок и собрать конструкцию.

    Изготовление стропильной системы для полукруглой и стрельчатой крыши

    Наиболее распространённые формы крыш у коттеджей – «вальма» и «двухскатка». Это объясняется тем, что такая форма крыши хорошо известна многим строителям, а все этапы изготовления подробно расписаны в любом методическом издании.

    Однако, многие частные застройщики хотели бы отойти от «штампов». Растёт интерес к куполообразным, полукруглым и стрельчатым формам крыш. Помимо привлекательного внешнего вида, такая крыша обладает рядом существенных достоинств:

    • Высокая прочность и несущая способность;
    • Высокая устойчивость к сильному ветру;
    • На поверхности такой крыши не скапливается снег и не застаивается дождевая вода;
    • Больший объём внутреннего полезного пространства и высота потолков в жилой мансарде;
    • Элементы арочной стропильной системы (особенно если они выполнены в виде ферм) могут стать эффектным декоративным элементом внутреннего убранства мансарды.

    Задумываясь о том, как сделать полукруглую крышу из дерева, и понимая множество преимуществ «гнутой» крыши, многих застройщиков отпугивает высокая цена дугообразной стропильной системы, сложность её расчёта и изготовления: в промышленных условиях ламели (из которых делается клееный брус), распаренные до 100°C, при повышенной влажности (что придаёт дереву эластичность) гнутся по специальному шаблону, затем склеиваются и высушиваются в сушильных камерах.

    В условиях частного строительства подобный технологический этап сложно и экономически нецелесообразно повторять. А при использовании деталей промышленного изготовления – в виде гнутого клееного бруса, стальных и деревянных изогнутых ферм и т.д. – стоимость такой стропильной системы многократно возрастает. Поэтому пользователи FORUMHOUSE предлагают свои, более «бюджетные» способы, по которым изготовляются арочные стропила и стропила полукруглой крыши.

    Я задумал построить каркасный флигель с полукруглой стрельчатой кровлей. Для этого мне пришлось стать в одном лице: архитектором, конструктором, заказчиком, сметчиком, «спонсором» строительства, прорабом, специалистом технадзора и строителем. Но результат того стоил. Мне удалось реализовать все свои задумки. И за несколько сотен тысяч рублей (260 тыс. из которых ушли чисто на «каркас») построить домик со «стрельчатой крышей», 3-мя спальнями, кухней-гостиной, прихожей, раздельным санузлом и небольшим холлом на втором этаже.

    Что в итоге получилось у форумчанина, видно на данном фото.

    Особый интерес представляют этапы изготовления «гнутой» стропильной системы.

    В классическом понимании эта «стропилка» не имеет привычных всем стропильных ног.

    Также в ней отсутствуют клееные элементы. Если посмотреть на фотографии, то можно сказать, что в стропильной системе использованы элементы, заимствованные из судостроения.

    Суть технологии использованной Nikofar состоит в следующем:

    • Основную нагрузку несёт «фронтонная ферма». В этой ферме наружная радиусная кромка выполнена из «шпангоутов». «Шпангоуты» делаются из коротких ламелей, собранных в два слоя и скреплённых между собой шурупами.

    • Между фронтонными фермами уложены горизонтальные «стрингеры», идущие от верхнего уреза вертикальной стены до конька крыши.

    • В промежутках между стрингерами установлены распорки из ламелей. Эти ламели имеют наружное радиусное закругление, совпадающее с радиусом кровли.

    Это решение позволило упростить и значительно снизить трудоёмкость изготовления радиусной кровли по сравнению с традиционным подходом, когда используются криволинейные стропила.

    Ламели выпиливались бензопилой. Для упрощения и ускорения разметки ламелей был изготовлен специальный шаблон – полукруг из двух реек и фанеры толщиной в 12 мм.

    Если набить руку, то на изготовление одной «радиусной» ламели, включая разметку и выбор нужной доски, у рабочих уходило примерно 3 минуты.

    После завершения возведения стропильной системы по каркасу кровли была набита обрешётка. На обрешётку (в целях экономии), вместо фанеры или ОСП, пошла второсортная обрезная доска – 10х2.5 см. Шаг между досками – 5 см. Затем было смонтировано кровельное покрытие из ондулина.

    Предложенный способ делать «гнутую» стропилку и сам процесс возведения недорогого каркасного дома под ПМЖ нашёл широкий отклик на форуме. Также форумчане высказали свои «за» и «против» экономической целесообразности возведения такой стрельчатой кровли. Говорили и о перерасходе древесины. Посмотрим, насколько это верно:

    Благодаря арочному сечению стрельчатой крыши, при сопоставимых расходах на пиломатериал, внутренний полезный объём такой жилой мансарды под аркой больше, чем у мансарды традиционной конструкции, а также мансарды с увеличенными свесами.

    Арочная кровля, благодаря своей форме, выдерживает очень большие нагрузки, о чём хорошо знали строители древности.

    Также большой интерес представляет проект дома с полукруглой крышей от участника нашего форума crazy-tortilla.

    Я хочу построить дом с полукруглой крышей. По проекту предстоит перекрыть безопорный пролёт 11х8 метров. Думаю использовать для этого деревянные двутавровые балки. Затем сверху сделать настил из ОСП и уложить мягкую кровлю. Чердака не будет. Помогите разобраться, как сделать полукруглую крышу из дерева.

    После мозгового штурма на форуме и споров о типе конструкции стропильной системы такой крыши было принято решение: вместо горизонтальных двутавровых балок использовать гнутую клееную ферму из дерева. После этого форумчанин заказал у проектировщика проект ферм. На фото ниже представлены готовые чертежи этих ферм.

    Собирать гнутые фермы (в целях экономии) crazy-tortilla решил своими силами. Конструктивно ферма собирается из трёх слоёв древесины, для чего используются доски 150х30 мм.

    Посчитав весь объём крепёжных стальных планок и саморезов, форумчанин понял, что закупать их на ближайшем строительном рынке или в магазине влетит в копеечку. Поэтому весь крепёж купил в интернет-магазине, что позволило сэкономить до 40% от их магазинной стоимости.

    Будет полезно:  Как восстановить мебель из дерева?

    Для сборки ферм был сделан специальный стапель. Начать сборку решили с изготовления фермы для меньшего пролёта. На то, чтобы изготовить все фермы, у форумчанина ушло 2 месяца кропотливой работы.

    Часть ферм монтировалась вручную, а часть, из-за большого веса, поднимались краном.

    Также интересно ознакомится с бюджетом по изготовлению данной стропильной системы.

    Всего было изготовлено 11 маленьких и 12 больших ферм. На это ушло 120 тыс. руб. Материала было куплено на 100 тыс. руб. Приблизительно эта кровля с черновым покрытием и без утепления обошлась мне в 250 тыс. руб.

    Как согнуть доску в домашних условиях: фото, видео

    Если возникла необходимость в создании изогнутого деревянного элемента, то скорее всего вы столкнетесь с рядом трудностей. Может показаться, что выпилить требуемый компонент в изогнутом виде будет проще, но в этом случае волокна древесины будут перерезаны и ослабят прочность детали. Помимо этого, при выполнении получается довольно большой перерасход материала.

    Этапы выполнения работ по сгибанию доски в домашних условиях:

    Подготовка. Выбор подходящего сорта дерева и ознакомление с общими принципами работы с ним.

    Варианты сгибания древесины. Нагрев в паровой коробке, химическая пропитка, расслоение, пропил.

    Древесина – это волокна целлюлозы, которые связаны между собой лигнином. Расположение волокон на прямую влияет на гибкость древесного материала.

    Совет: надежный и долговечный древесный материал для создания различных изделий может получиться только при условии, что дерево будет хорошо просушенным. Однако перемена в форме сухой деревянной заготовки – довольно сложный процесс, так как сухое дерево может легко сломаться.

    Изучив технологию сгибания дерева, включая и его главные физические свойства древесины, позволяющие изменять ее форму, вполне реально выполнить изгибание деревянного материала в домашних условиях.

    Особенности работы с деревом

    Гнутье деревянного материала сопровождается ее деформацией, растяжением внешних слоев и сжатием внутренних. Бывает так, что сила растяжения приводит к разрыву внешних волокон. Это можно предупредить, если провести предварительную гидротермическую обработку.

    Можно согнуть заготовки бруса, выполненного из клееной древесины и массива. Помимо этого, для придания необходимой формы применяют лущеный и строганный шпон. Наиболее пластичными является лиственная порода. В число которой входят бук, береза, граб, ясень, клен, дуб, липа, тополь и ольха. Клееные гнутые заготовки лучше всего выполнить из шпона березы. Следует заметить, что в общем объеме таких заготовок около 60% припадает на березовый шпон.

    Согласно технологии изготовления гнутой древесины, при пропаривании заготовки значительно увеличивается ее способность к сжатию, а именно на треть, тогда как возможность растяжения увеличивается всего на несколько процентов. Поэтому нельзя даже думать о том, чтобы согнуть дерево толще 2 см.

    Как согнуть доску в домашних условиях: нагрев в паровой коробке

    Сначала нужно подготовить паровую коробку, которая может быть выполненной своими руками. Ее главная задача — удерживать дерево, которое требуется согнуть. В ней должно присутствовать отверстие, предназначенное для выхода пара. А иначе под давлением может произойти взрыв.

    Это отверстие должно находиться в дне коробки. Помимо этого, в коробке необходимо предусмотреть съемную крышку, через которую можно будет изымать гнутую древесину, после того как она получит нужную форму. Для того чтобы удержать деревянную гнутую заготовку в требуемой форме, необходимо использовать специальные зажимы. Их можно выполнить самостоятельно из дерева или приобрести в строительном магазине.

    Из дерева делаются несколько круглых обрезков. В них просверливаются отверстия, смещенные от центра. После чего следует просунуть болты сквозь них, а затем просверлить еще одно через стороны, дабы задвинуть их намертво. Подобные нехитрые поделки могут отлично выполнять функцию зажимов.

    Теперь можно начинать пропарку дерева. Для этого необходимо закрыть деревянную заготовку в паровой коробке и позаботиться об источнике тепла. На каждые 2,5 см толщины изделия время, затрачиваемое на пропарку, составляет около часа. По его истечении, дерево следует изъять из коробки и придать ему требуемой формы путем загибания. Процесс должен осуществляться очень быстро, а само сгибание – мягко и аккуратно.

    Совет: за счет разной степени эластичности одни виды древесины будут гнуться легче других. Разные способы нуждаются в приложении разной величины силы.

    Как согнуть доску в домашних условиях при помощи химической пропитки

    Так как за стойкость древесины отвечает лигнин, его связи с волокнами следует разрушить. Этого можно добиться химическим способом, причем выполнить это вполне возможно в домашних условиях. Лучше всего для подобных целей подходит аммиак. Заготовку отмачивают в 25% водном растворе аммиака, что в значительной мере увеличивает ее эластичность. Таким образом появится возможность согнуть, скрутить ее или выдавить под прессом какие-либо рельефные формы.

    Совет: следует обратить внимание на то, что аммиак опасен! Поэтому в процессе работы с ним нужно строго додерживаться всех правил техники безопасности. Вымачивание древесины должно проводиться в глухо закрывающейся емкости, которая находится в хорошо проветриваемом помещении.

    Чем дольше древесина будет вымачиваться в аммиачном растворе, тем пластичнее она станет в последствии. После отмачивания заготовки и формирования ее новой формы, следует оставить ее в подобном изогнутом виде. Это необходимо не только для фиксации формы, но и для испарения аммиака. Однако оставлять гнутое дерево нужно в проветриваемом помещении. Интересно, что когда аммиак испарился, волокна древесины обретут такую же прочность, как и раньше, что позволит заготовке удержать свою форму!

    Как согнуть доску в домашних условиях: способ расслоения

    Вначале необходимо выполнить заготовку древесины, которая будет в последствии подвержена изгибу. Крайне важно чтобы доски были немного длиннее, чем длина требуемой детали. Это объясняется тем, что изгиб укрощает ламели. Прежде чем начинать резку, понадобится нарисовать диагональную прямую карандашом. Это нужно сделать поперек нижней стороны заготовки, что даст возможность после перемещения ламелей сохранить их последовательность.

    Доски нужно отрезать прямослойным краем, и никак не лицевой стороной. Таким образом, их можно будет положить вместе с наименьшим изменением. Пробковый слой наносится в форму, что поможет избежать каких-либо неровностей в форме пилы и даст возможность сделать более ровный изгиб. Помимо этого, пробка будет удерживать расслоение в форме. После этого на верхнюю сторону одной из ламелей валиком наносится клей.

    Лучше всего воспользоваться карбамидоформальдегидным клеем, состоящим из двух частей. Он имеет высокий уровень сцепления, однако долго сохнет.

    Также можно использовать эпоксидную смолу, но подобный состав обойдется очень дорого, и позволить его себе может далеко не каждый. Стандартный вариант клея для дерева в этом случае не подойдёт. Хоть он высохнет быстро, но является очень мягким, что в этом случае никак не приветствуется.

    Изделие из гнутого дерева необходимо как можно скорее поместить в форму. Так, на ламель, промазанную клеем, укладывается еще одна. Процесс нужно повторять до тех пор, пока гнутая заготовка не получит нужную толщину. Доски крепятся вместе. После полного высыхания клея, следует укоротить ее до требуемой длины.

    Как согнуть доску в домашних условиях: пропил

    Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы рассчитываются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны располагаться с внутренней стороны изгиба. Нужно быть предельно внимательным, так как грубые пропилы могут непросто деформировать дерево, а полностью сломать.

    Совет: ключ к успеху при резке заключается в том, чтобы между надрезами расстояние было максимально ровным. Идеальный вариант 1,25 см.

    Надрезы выполняются поперек узора дерева. Затем необходимо сжать края заготовки, что позволит соединить получившиеся зазоры в одно целое. Подобную форму и получает изгиб по окончании работы. После этого его исправляют.

    В большинстве случаев внешняя сторона обрабатывается шпоном, реже – ламинатом. Это действие дает возможность исправить изгиб и скрыть практически любые допущенные в процессе изготовления дефекты. Пробелы в согнутом дереве скрываются очень просто – для этого смешиваются опилки и клей, после чего смесью заполняются пробелы.

    В независимости от варианта сгиба, после того как заготовка будет вынута из формы, изгиб немного расслабится. Ввиду этого его следует сделать чуть большим, дабы впоследствии компенсировать данный эффект. Метод пропиливания используется при сгибе металлического уголка или части коробки.

    Как согнуть древесину

    Как изогнуть древесину

    Если вы решили отделать помещение деревом или заняться созданием красивой мебели в классическом стиле – то вам необходимо будет изготавливать криволинейные детали. К счастью, древесина является уникальной субстанцией, ведь она позволяет опытному мастеру немного поиграться с формой. Это не так сложно, как кажется, но и не так легко, как хотелось бы.

    Будет полезно:  Как сделать ширму из дерева?

    Ранее на сайте уже была публикация по изгибанию фанеры. В этой статье мы разберёмся в принципах гнутья массивной доски и бруса, узнаем, как это делают на производстве. А также приведём полезные советы от профессионалов, которые будут полезны домашнему умельцу.

    Почему гнутьё лучше выпиливания

    Криволинейную деревянную деталь можно получить двумя методами: изогнув ровную заготовку, либо вырезав необходимую пространственную форму. Так называемый способ «выпиливания» привлекает пользователей своей простотой. Для такого изготовления деталей и конструкций не нужно использовать сложные приспособления, не приходится тратить много времени и сил. Однако, чтобы выпилить криволинейное деревянное изделие, приходится применять заведомо слишком крупную заготовку, причём очень много ценного материала будет безвозвратно теряться в качестве отходов.

    Но главной проблемой являются рабочие характеристики полученных деталей. При раскрое криволинейной детали из обычного обрезного пиломатериала, волокна древесины не меняют своего направления.
    Как результат, в зону радиусов попадают поперечные срезы, которые не только ухудшают внешний вид, но и заметно усложняют последующую доводку изделия, например, его фрезерование или чистовое шлифование. Кроме того, на самых уязвимых для механического воздействия скруглённых участках волокна идут поперёк сечения, что делает деталь склонной к разлому в этом месте.

    Тогда как при гнутье обычно наблюдается противоположная картина, когда древесина становится только прочнее. На кромки изогнутого бруса или доски не выходят «торцевые» срезы волокон, поэтому впоследствии можно без ограничений обрабатывать такие заготовки, с использованием всех стандартных операций.

    Что происходит в древесине при изгибании

    Технология гнутья основана на способности древесины, сохраняя целостность, в некоторых пределах менять свою форму по мере приложения силы, а затем сохранять её после снятия механического воздействия. Однако все мы знаем, что без подготовительных мероприятий пиломатериал является упругим – то есть он возвращается в исходное состояние. А если приложенные силы слишком велики, то брус или доска попросту ломается.

    Слои деревянной заготовки при изгибании работают неодинаково. Снаружи радиуса материал растягивается, внутри – сжимается, а в середине массива волокна практически не испытывают существенных нагрузок и мало сопротивляются действующим на заготовку силам (этот внутренний слой называют «нейтральным»). При критичной деформации волокна на внешнем радиусе разрываются, а на внутреннем радиусе обычно образуются «складки», которые являются довольно распространённым дефектом при изгибании мягкой древесины. Сжиматься волокна пластичных лиственных или хвойных пород могут на 20 и более процентов, тогда как предел растягивания составляет около одного-полутора процентов.

    То есть для определения возможности для изгибания (без разрушения) более важным показателем будет предел относительного удлинения растянутого слоя. Он напрямую зависит от толщины детали и определяет радиус, который нужно получить. Чем толще заготовка и чем меньше радиус – тем больше будет относительное удлинение вдоль волокон. Имея данные о физических свойствах популярных пород древесины, можно для каждой из них сформулировать максимально возможное соотношение толщины и радиуса деталей. В цифрах это будет выглядеть так:

    Порода Возможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали после пропаривания и применения шины.
    Сосна 1:11
    Ель 1:10
    Берёза 1:5,7
    Дуб 1:4
    Бук 1:2,5
    Тип подготовки пиломатериала Возможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали.
    Только нагрев 1:80 – 1:100
    Только увлажнение 1:50 – 1:60
    Нагрев и увлажнение 1:20 – 1:30

    Эти данные говорят о том, что хвойный пиломатериал, по сравнению, с плотными лиственными породами, хуже приспособлен к свободному изгибанию. Для работы с пиломатериалами на агрессивных радиусах нужно обязательно использовать комбинированные методы предварительной подготовки деталей и механической защиты.

    Шина как действенный способ избежать разрушения древесины при изгибании

    Так как основной проблемой является разрыв волокон со стороны наружного радиуса, именно эту поверхность заготовки нужно как-то стабилизировать. Одним из самых распространённых методов является использование накладной шины. Шина представляет собой стальную полосу толщиной от полмиллиметра до двух миллиметров, которая охватывает брус или доску по наружному радиусу и изгибается на шаблоне вместе с древесиной. Упругая полоса поглощает часть энергии при растягивании и одновременно с этим перераспределяет разрушающую нагрузку по длине заготовки. Благодаря такому подходу в купе с увлажнением и нагревом, допустимый радиус изгиба уменьшается в разы.

    Параллельно с использованием стальной шины в гибочных приспособлениях и станках добиваются механического уплотнения древесины. Делается это при помощи прессующего ролика, который давит на заготовку по наружному радиусу изгиба. Кроме того, форма-шаблон в таком приспособлении часто наделена 3-миллиметровыми зубьями (с шагом около 0,5 см), ориентированными навстречу ходу заготовки.

    Задача зубчатой поверхности шаблона – не дать заготовке проскользнуть, предотвратить взаимный сдвиг волокон в деревянном массиве, а также создать мелкую вдавленную гофру в вогнутом радиусе детали (волокна тут запрессовываются вовнутрь массива, следовательно, решаются проблемы со складками).

    Прессование с шиной позволяет с минимальным процентом брака изгибать бруски и доски из хвойной и мягкой лиственной древесины. Обратите внимание, что детали из относительно твёрдых пород при гнутье с прессованием становятся примерно на десять-двенадцать процентов тоньше, а сосновые и еловые заготовки – на 20-30% тоньше. Но к положительным моментам этого метода нужно отнести значительное увеличение прочностных характеристик готового изделия, а также существенное снижение требований к наличию пороков и дефектов в заготовках из древесины.

    Как улучшают пластичность древесины

    В нормальном состоянии пиломатериалы обладают упругостью, существенной пространственной жёсткостью и стойкостью к сжатию. Эти ценные свойства древесина получает от лигнина – природного «сетчатого» полимера, который придаёт растениям стабильную форму и прочность. Располагается лигнин в межклеточном пространстве и в клеточных стенках, соединяя целлюлозные волокна. В древесине хвойных пород его содержится порядка 23-38 процентов, в лиственных породах – до 25 процентов.

    По сути, лигнин является своего рода клеем. Мы можем его размягчить и превратить в «коллоидный раствор», если нагреть пиломатериал путём пропаривания, проваривания, обработки током высокой частоты (для мелких деталей применима также бытовая микроволновка). После расплавления лигнина заготовку изгибают и фиксируют – остывая, расплавленный лигнин отвердевает и не даёт древесине вернуться в исходную форму.

    Практика показывает, что оптимальной температурой для гнутья цельной древесины (брусок, рейка, доска) будет 100 градусов Цельсия. Эту температуру нужно получить не на поверхности, а внутри заготовки. Поэтому во многом от того, насколько массивной является деталь, будет зависеть время температурного воздействия. Чем толще деталь – тем дольше её придётся нагревать. К примеру, если использовать пропаривание для подготовки к изгибанию рейки толщиной 25 мм (с влажностью около 28-32%), то в среднем на это уходит около 60 минут. Примечательно, что время выдержки под паром аналогичных по габаритам деталей для любых пород примерно одинаковое.

    Кстати, считается, что перегревать деталь тоже нельзя, так как лигнин после отвердевания может потерять упругость и стать слишком хрупким.

    Метод проваривания используется не часто, так как заготовка сильно и неравномерно увлажняется, а такие водонасыщенные волокна и клетки при гнутье могут рваться, как минимум, с образованием ворса. Детали после варки приходится потом слишком долго сушить. Но этот способ хорошо показывает себя, если нужно обработать для гнутья только часть заготовки.

    Пропаривание позволяет прогревать заготовку равномерно, причём влажность её на выходе стремится приблизиться к оптимальной. Наиболее подходящая влажность для достижения максимальной пластичности пиломатериалов считается диапазон в 26-35 процентов (момент насыщения волокон древесины).

    Чтобы пропарить древесину для гнутья в домашних условиях, используют самодельные цилиндрические камеры из металлических/полимерных труб или прямоугольные короба из дерева. В качестве источника пара выступают нагревающиеся баки, электрические чайники и прочие подобные приспособления, которые могут обеспечить температуру порядка 105 градусов и небольшое давление. Далее всегда следует этап просушивания детали (+ выдержки зафиксированной формы) примерно до пятнадцати процентов и её финишной обработки.

    Ссылка на основную публикацию